De obicei, găsirea reziduurilor de ketchup în mașina dvs. este un lucru rău. Dar dacă ketchup-ul în cauză nu s-a legat cu suportul tău de ceașcă - și dacă ar fi de fapt suportul pentru ceașcă?
Săptămâna trecută, Ford Motor Company a anunțat un parteneriat cu Heinz pentru a dezvolta un nou tip de plastic derivat din deșeurile rămase de la fabricarea ketchup-ului: piei de tomate, în special. Este încă devreme, dar Ford speră că compusul pe bază de tomate va înlocui într-o bună zi suporturile de cabluri și coșurile de depozitare pe mașinile sale de producție.
Este o afacere bună și pentru Heinz. Compania de condimente prelucrează mai mult de două milioane de tone de roșii pe an, dar până acum nu a avut niciun folos bun pentru deșeuri.
Programul face parte din efortul continuu al Ford de a înlocui multe piese auto pe bază de petrol cu materiale durabile; producătorul auto conduce un laborator de cercetare și dezvoltare axat pe dezvoltarea materialelor plastice din surse regenerabile și alte deșeuri încă din 2000. Alți producători, inclusiv Mazda, Fiat și Toyota, au făcut, de asemenea, măsuri pentru integrarea resurselor regenerabile în vehiculele lor.
Este un plan bun pentru marketing, dar cu atât mai mult pentru linia de jos a companiei, având în vedere că prețul petrolului este în prezent mai mare de 113 dolari pe baril, iar azi o mașină este mai plastică decât a fost vreodată. Pentru puțin context: când s-a deschis departamentul de cercetare în domeniul plasticului Ford, prețul petrolului a fost de aproximativ 50 de dolari pe baril, își amintește Debbie Mielewski, un lider tehnic în cercetare și dezvoltare de la înființarea echipei.
Primul plastic din plastic de laborator lansat pe Mustang din 2008. În mașina respectivă, o spumă poliuretanică pe bază de soia a înlocuit spuma tipică pe bază de petrol folosită într-o porțiune a pernei și a căptușelii tetierei. Astăzi, Ford spune că toate vehiculele sale interne folosesc spuma în pernele scaunului; 75 la sută dintre ei îl au și în tetiera.
Au urmat alte inovații materiale. Compania a lansat pubele de depozitare din spate realizate cu plastic ranforsat cu paie pe Ford Flex din 2010, suporturi pentru uși (un strat izolant) din uzina kenaf din Escape 2013 și piele de căprioară fabricată din yamuri reciclate din Taurus SHO.
Ceea ce face ca roșu să refuze atractiv este că ar putea fi folosit pentru a face materiale plastice mai ușoare decât cele pe care le permit materialele actuale. Și cu cât mașina este mai ușoară, cu atât economia de combustibil va fi mai bună. Momentan, plasticul utilizat în zonele pe care Ford le vizează pentru plasticul pe bază de tomate se bazează pe talc. Talcul, la fel ca benzina folosită pentru a face restul compusului, este o resursă extrasă și, prin urmare, este limitat.
Dar cum să luați exact roșiile de la pulpă la plastic?
Ford usucă, zdrobește și comprimă deșeurile de roșii din fabrica de ketchup Heinz în pelete perfecte pentru fabricarea plasticului. (Curtoazie Ford Motor Company) Este nevoie de un pic de pregătire pentru a pregăti deșeurile de fructe pregătite pentru modelare. Mai întâi fibrele sunt măcinate și uscate. Apoi, echipa adaugă un plastic topit ca liant și trece amestecul printr-o matriță de injecție.
Probele actuale din material conțin aproximativ 20 la sută de roșii și 80 la sută din plastic din alte surse. Dar Mielewski nu este deranjat de procentul mic.
„Vorbim în continuare despre o tonă de valoare, pentru că ar putea apărea milioane de aplicații pentru aceasta”, spune ea. „Am văzut deja o mulțime de materiale pe bază de soia utilizate în mobilierul de birou și saltele. Și vrem asta; dorim ca alte industrii să profite de tehnologia noastră. ”
Obiectivul pe termen lung este crearea unui material derivat din resurse 100% regenerabile, cum ar fi, de exemplu, o rășină de porumb consolidată cu tomate. În acest caz, spune Mielewski, acea piesă auto în cauză nu ar fi numai durabilă, ci și compostabilă.
Între timp, laboratorul pune testul plasticului infuzat cu tomate pentru a se asigura că va îndeplini cerințele actuale de siguranță a vehiculului. De exemplu, materialele plastice au nevoie de un anumit nivel de rezistență, dar și de un anumit nivel. Și standardul variază în funcție de locația materialului din mașină.
Plasticul infuzat cu tomate este doar o fațetă a portofoliului actual al laboratorului.
Unul dintre cele mai recente progrese ale acestora este prezentat pe Lincoln MKX din 2014. Materialul, înlocuitor al fibrei de sticlă, este un polipropilen consolidat cu fibre de copac. Materialul este mai ușor în greutate, dar mai mare în densitate decât predecesorul său pe sticlă.
„Ne uităm la o varietate de materiale”, spune Mielewski, „Unul este moneda reciclată. Ne uităm la cauciucul de păpădie, care ne va oferi o sursă internă de cauciuc. Ne uităm la porumb. Ne uităm la trestia de zahăr - orice este un exces mare sau putem crește rapid și durabil. ”
Scopul final al echipei lui Mielewski este de a dezvolta multe materiale plastice diferite, cu o gamă largă de forțe și funcții. O bucată de plastic de pe panoul de instrumente, de exemplu, trebuie să îndeplinească cerințe de siguranță diferite decât plasticul din interiorul unui suport de cupă din bancheta din spate. „Dacă avem acest portofoliu mare de materiale”, spune ea, „am putea [într-o zi] să înlocuim fiecare parte din plastic a mașinii.”
Dar, după cum subliniază The Christian Science Monitor, acest vis nu se realizează atât de ușor:
Reciclarea materialelor vechi și crearea de noi din deșeuri necesită timp și mult mai mulți bani - cel puțin în fazele inițiale. Acesta este un element descurajant pentru manageri și acționari concentrat pe linia de jos.
Există, de asemenea, limite la siguranța și eficacitatea acestor noi materiale. Produsele derivate din plante pot fi potrivite pentru construirea de coșuri de depozitare, dar nimeni nu a găsit o modalitate de a le folosi ca înlocuitori pentru tabla. (Deși asta nu a împiedicat unii să încerce.)
Nu există nicio cronologie pentru noul plastic pe bază de tomate Ford - după testare, trebuie să-și croiască drumul prin dezvoltarea de produse și să fie lucrat în lanțul de aprovizionare Ford. Procesul poate dura timp - așezarea pe spumă pe bază de soia, de exemplu, a durat șase ani pentru a se dezvolta, dar se poate mișca foarte repede - ca în cazul coșurilor de depozitare a paiului de grâu, a căror aprobare a durat doar 18 luni. În orice caz, Mielewski spune însă că este optimistă.
